既にお取引のあるお客様から新規のレーザー溶接案件のご相談を頂きました。
その製品は孔をあけたプレートの指定箇所にキャップを溶接するというもので
キャップの個数及び大きさが異なる2種類がありました。
用途としてはプレートにあけた孔に製品の一部を差し込むことで
キャップが塗装加工時のマスキングの役割をしてくれる製品になります。

‍
試作を頂きサンプルを作成した際は特に問題なく溶接することが出来たのですが、量産時に苦労することになりました。
納入頂いたプレートに治具で矯正しきれない反りがあり、プログラムした溶接位置とズレてしまうという問題が起こりました。
レーザーのスポット径が0.6㎜であるのに対して、反りによるズレが最大で0.4㎜程度あり溶接不可となるものです。
まだ、プレートの反りが一定であればよかったのですが、反り方向や程度にバラつきがあったため
定量的な作業が困難でした。

以前、溶接は治具8割と言われるほど治具が重要であるという話をご紹介させて頂いたかと思いますが
今回のような例では治具だけでは如何ともしがたいため、前提として納入頂く材料精度に注意して頂く必要があります。
もちろん反りを矯正し正確に位置決めすることが出来る治具を作ることも可能かと思いますが
生産性を著しく欠いてしまいますので治具だけ、部材だけではなく両方の精度が求められます。
加工工数がコストにダイレクトに反映する為、いかに工数を短くするかがどの案件でも肝になるかと思います。
こういった経験は何度かあるのですが、その度にやはり量産は難しいと感じます。

「この部品溶接したいのだけど？」というようなご質問でも一度お気軽に弊社までお問い合わせ下さい。弊社、営業技術がお困りごとを解決致します。

‍

既に取引のあるお会社様から新規レーザー溶接案件の御相談を頂きました。

その製品は工業用のフィルターで従来製品に比べ、ゴミ詰まりしにくく交換頻度を大幅に少なくできるとのことです。

案件内容としてはステンレス製の2枚のフィルターを背中合わせにして仮止め溶接することで、後工程で溶接する際にズレないようにしたいという御要望です。

接着剤、その他の溶接工法も検討されコスト面含め弊社に御相談頂いたものです。

サンプル到着後、早々に溶接条件の検証及び工数検討を行いました。翌週には納品することが出来、お客様には大変喜んで頂けました。

‍

‍

弊社には下記2種類の溶接ヘッドがあり、用途を使い分けています。

　焦点距離150㎜・・・スポット径0.6mm　幅広く溶接可能

　焦点距離75㎜ ・・・スポット径0.3mm　より微細な溶接可能　

今回はより微細な溶接が必要なため、焦点距離75㎜の溶接ヘッドを使用しています。

まだまだ、溶接条件、溶接外観、位置決め等、内容を詰めていかないといけないことがありますが案件進捗を見守りたいと思います。

「この部品溶接したいのだけど？」というようなご質問でも

一度お気軽に弊社までお問い合わせ下さい。

弊社、営業技術がお困りごとを解決致します。

‍

以前とある企業様からの移管案件について問題解決ブログでご紹介したことがありましたが、今回は前回とは別の製品での話となります。

前回同様、新規に金型を作成するのではなく移管元企業様で使用されている金型にて量産を行ってほしいという御要望です。

移管の際、金型図面がなく実物をトレースするような場合もありますが、今回は図面がありましたが、弊社プレス機で使用できるよう金型調整後に実際に加工してみると、寸法公差から外れた製品が出来ました。改めて金型図面を確認したところ「調整ブロック」の記載があり、これを入れ替えて他製品と共用金型として使用していたことが判明しました。

当然金型図面には他製品と共用となっている旨の記載はなく、加工後に初めて判明したものです。

移管元企業様にお問い合わせしましたが、該当製品の調整ブロックの存在自体認識しておらず、新たに設計し新規作成することとなりました。

‍

このように移管案件が順調に進むことは稀ですが、当社の経験豊富な技術者により無事に製品サンプルを納品することが出来ました。

今後も知識、経験、技術で様々な問題を解決していきます。

既存金型による製品移管で何かお困りごとがございましたら、

一度お気軽に当社までお問い合わせください。

当社、営業・技術がお困りごとを解決致します。

‍

とある企業様から既存の製品を貴社でお願い出来ないかという御依頼がありました。

お話をお伺いすると現在生産されている会社に廃業の恐れがあり、今後の製品安定供給に課題があるとのことでした。

また、品質面でもバリや外形寸法不良に困っているとお伺いしました。

後日現行品のバリ状態を確認した弊社技術者によると、金型設計段階で問題があったのではと推測していました。

上記のような問題もあり今回の製品移管に関しては、現行金型をそのまま使用するのではなく新規金型作成となりました。

この製品は建設機械関係の部品で中央にプレートを嵌め込み使用され、お客様の御要望の1つにプレートサイズの見直しがありました。

そこで弊社で試作品を数種類作成し、お客様に実際に嵌め込み具合をテストして頂き、その結果をもとに図面を改訂して頂きました。

後工程での組み込み作業性含め、今までの製品より品質が安定したためにお客様に大変喜んで頂きました。

なお、製品は10品番ほどあり順次移管完了しております。

‍

最後に今回の製品移管を行った営業・技術が苦労した点を挙げておきます。

①    材料が特殊なため入手が難しかった点

②    特殊材の塗装面にキズが付かないよう取り回しに注意する必要があった点

‍

既存製品の移管で何かお困りごとがございましたら

一度お気軽に当社までお問い合わせください。

当社、営業・技術がお困りごとを解決致します。

‍

とあるお客様から業務用食品家電製品に使用する板金部品の御依頼がありました。

使用用途等、更に詳細をお伺いすると板金部品を蝶ネジで固定することを考えていたが、

万が一にも食品に落下してはいけないのでボルトと板金部品をTIG溶接しようと考えているということもわかりました。

弊社ではレーザー溶接機を導入しており、溶接歪みの少ないきれいな接合が可能ですと御提案したところ御採用頂けることとなりました。

添加剤を使用せず母材同士を溶接（共付け溶接）することで、部品削減及び落下の心配を解決することができ、お客様に大変喜んで頂くことができました。

‍

‍

レーザー溶接機のメリット

①    局所加熱により溶接歪みが少ない

②    微細加工が可能（レンズにより異なりますがレーザービーム径が約0.6mm）

③    非接触溶接であるため電極の取り回しに左右されない

もちろんレーザー溶接にもデメリットがあり、部材同士を密着させる必要があります。

密着精度がよくないと溶接ができない、クラックが発生する等の不具合につながりますが

治具作成に長けた弊社技術者により問題なく溶接することができました。

溶接は治具8割といわれるほど重要であり、生産性にも大きく関わるため非常に重要となります。

「この部品溶接したいんだけど？」というようなご質問でも

一度お気軽に弊社までお問い合わせ下さい。

弊社、営業技術がお困りごとを解決致します。

‍

既存の外注先の事業見直しにより、製品供給がストップすることが決まっているので

何とかご協力頂けないかと、ある大手企業様からご依頼がありました。

大手企業様の御要望としては新規金型を作成するのではなく、既存の金型を使用することで初期費用を抑えてほしいとのことでした。

既存金型は※エキセンプレスのものであり、弊社ではエキセンプレスでの量産を行っていない為3tプレスに載せ替える改造を行う必要がありましたが、技術者の対応力もあり

無事に製品を移管することができました。

　※エキセンプレス（手廻しプレス）とは金型を上下に取付け、ハンドルを廻すことで

　上型を上下させワークの加工を行う手動式機械のことです。

現在、量産では使用していない当社のエキセンプレス機

エキセンプレスのデメリットを3tプレスで解決

①   ハンドルを廻すスピードにより加工状態が変わるため、安定した生産を行うためには熟練の技術が必要になる点

→人によるバラつきが無くなり安定した加工が可能になる

②   安全センサーもなく危険を伴うためエキセンプレスを使用している御会社様自体が少なくなっている点

→両手押しボタンによる加工となるため、手を挟むなどの危険が無くなる点

以上のような考えのもと3tプレス機に載せ替えを行いました。

最後に今回の金型改造を行った技術者が苦労した点を挙げておきます。

①   金型図面がない中、金型トレースを行い仕上がった製品を図面通りだけでなく、現加工製品に近づける必要があった点

②   設計思想が違う金型を、当社で問題なく使用できる状態にする必要があった点

既存金型による製品移管で何かお困りごとがございましたら

一度お気軽に当社までお問い合わせください。

当社、営業・技術がお困りごとを解決致します。